アスエイシス株式会社は、シーケンサーを主とした制御技術で生産現場の自動化と合理化 “FA” を支援するシステムエンジニアです。

　開発途上で得られた苦労話の記録集。これらひとつひとつの経験が貴重な細胞となり、やがて企業ノウハウという結晶を形成して行くと考えられます。
それらを掻い摘まんでブログ的に紹介していこうという試みです。当社の業務活動の雰囲気を皆様に少しでもお伝えする事ができるようチャレンジします。
　ひとつの開発プロジェクトを終え、経緯を振り返り次の開発に向けて回顧と休養の時間。内容を整理し次のステップのバネ作りをする空間を、私たちは “レスト＆ラン”と呼びます。
栄養を補給しコミニュケーションを楽しむ場所でもある”レストラン“がネーミングの源です。
でもたまには業務から離れた話題について呟くことも、レスト空間としてこの場に有りとしました。

■e･Park 店舗用端末開発
（PLC型） 　　　　　

●Webサーバとインターネット通信を行うパソコンやスマホなどをクライアントと呼びますが、これらはhttpプロトコルという通信手段を備えています。Webサーバは世界中のどのクライアントとでも同時に情報を交わせるような仕組みになっているのです。 一般的に工場内LANではそんなに多くの相手と同時に通信する必要が無いため、以前ではRS-232CとかRS-422などのシリアル通信という手段が主流でした。でもインターネットの基本であるイーサネットは接続の容易さ、高速性、信頼性、ツールの経済性などの面で優れており、 今では通信の主流となりました。その中でも高級な手順の一つがhttpプロトコルと言えるでしょう。

　　

●e･parkというものを皆さんはご存知ですか？レストランなどの店舗内混雑状況を確認できたり、時間を予約できたりするシステムです。くら寿司様を始め様々な店舗で利用されてますね。でも開発当初、友人でもある開発担当者はパソコンのフリーズに非常に悩んでいました。 当時連休になると予約件数が多い事により、端末機であるパソコンがフリーズする事も多くなってしまうのです。そうなると予約してたお客さんを案内することも出来なくなり、それはお店だけでなくお客様にとっても大変な問題でした。開発担当者から「Help Me！」というメールが入ってきたのはその頃でした。

●今ではパソコンに出来ることはシーケンサ（工業用コントローラ、”PLC”ともいう）でも可能であると普段から唱えてたため、私のところに彼から相談がありました。ところが、工場内のLAN通信はわかるけどインターネット通信技術については全くピンと来なかった私でしたが、少しずつ学習を始めて行くと、 ついにhttpプロトコルという学習課題にたどり着く事ができました。この手順をシーケンサに応用する方法を確立できたら一般のインターネット回線を使った通信は可能となり、今後の当社の応用業務を拡張できるかも知れないと思うと希望が膨らみ始めました。それから学習に次ぐ学習の連日を経て、 やがて松山の開発事務所と大阪の開発用サーバとの間でhttpプロトコルによる通信を行う開発環境を作る事ができました。

●大阪開発室にはウェブサーバ。そして松山の当社事務所にはキーエンス製PLCとイーサネットカードやシリアル通信カード、そして伝票を印刷するためのシリアルプリンターを組み合わせた実験端末装置を製作し、両者を一般のインターネット回線で通信できるようにしました。そこからはPLCのソフト開発です。

●PLCにはラダー言語を使い文字列で簡単なコマンドを作って何度かトライし続けましたところ、ある時エラーとは言えサーバーからの返答が返ってきたのです。まるで少しずつトンネルを掘り続けた先にやっと壁の向こうから光が見え始めた瞬間でした。そこからはエラーの発生原因をつぶさに調べ、 慎重にコマンドを修正し、やがて店舗の予約状況を問うコマンドを送信したところ、約3000〜4000文字の予約情報が得受信できる事に成功しました。トンネルが開通した思いでした。

●次はこの文字情報をソーティング（データを区分け）し、画面に表示させるプログラミングを開始。PLCはこんなことも実現出来るのです。問題はメモリーサイズと実行速度との戦い。やがてなんとか10組程度の顧客情報表示をさせることができました。そしてついに100組の顧客情報を表示させようと機能を拡張したら、 PLCはスキャンタイムオーバーというエラーで停止してしまいました。PLCは自分が暴走していないかを客観的に監視するために自己のサイクルタイムをチェックしているのですが、それがネックとなったのです。

●次はこの問題を対策するため、以下のようにソフトを変更しました。一定時間内に処理できる顧客数を設定できるようにし、その顧客数を処理したらループから一旦脱けだし、そして同処理段階に戻ると続きの処理を行いそれを繰り返すという風にプログラム改善。このあたりの応用技術は得意な当社。完璧にうまくいきました。 正直一度は頭を抱え込み、手が止まってしまい掛けましたが…。でもここは無事クリアする事に成功。
　

●このような形で残りの予約、店側の案内機能などについても、一つ一つ盛り込んで行き、完成の姿を迎えるのは時間の問題だけという状況になりました。そして何ヶ月か経った時、ついに左上の写真のような端末機を完成させる事ができました。これが世界初のシーケンサで動くインターネット端末機です。特長はパソコンとは違い、 電源スイッチをONして、起動に時間が掛からないこと。そしてフリーズは全くしないこと。デメリットはパソコンに比べて高価なことですが、当時、e･parkそのものの生存を脅かされるぐらいの致命的なフリーズ現象をこれにより全面解消する事ができました。
　　　　　　

■松山大学薬学部
粉砕実験の自動化と
動作条件の安定化 　　　　　

松山大学薬学部の先生から相談がありました。モーターが駆動源となる粉砕実験機において、その回転数の調整と時間監視しながら運転/停止を行うといった作業を一度の工程で何時間にもわたって行わなければならない事を現在は研究生たちが時計を見ながら行っているのですが、これを無人化できないでしょうか？という物でした。

●依頼の内容を検討するために現状使っているモータとその周辺コントロールボックスを拝借いたしました。開発を始めるに当たって制御するターゲットがまずどういう物かを判断する必要があるからです。
結果制御対象のモーター種別は単相交流のインダクションモータということでした。
よってモーターに供給するAC100V電源の周波数と目的に合ったON/OFFを制御できれば良いことがわかりました 。 これら制御をPLCで行うスタビライザーという物を作成する方針を決定しました。

（左画像は当社製スタビライザー完成品を正面から見た画像です。） 　　　　　

●AC100V電源の周波数を制御するには、まずインバーターが必要となります。しかしながら一般的に市販のインバータは三相200V出力の物しかありません。
そこで単相100V電源をソース電源とし市販のインバータを使って三相200Vを制御下において発生させます。そして三相降圧トランスで三相100Vに変換します。ここから単相AC100V成分を取り出して従来のモーターに電源として供給する、いわゆるスタビライザーを製作しました。
（左画像は当社製スタビライザー完成品を側面から見た画像です。） 　　　　　

　　　　 　

●ハードウェア環境が確立できたら次はソフトウェア作りの開始です。回転周波数に関してはモーター負荷の大きさによってスベリ量が変化するため、回転数を設定できるばかりで無くモーター回転数を実測しながらフィードバック制御する必要があると考えられますので、回転体にセンサーを取り付ける事としました。

（左画像は当社製スタビライザーを背面から見た画像です。）

　　　　　

●当社製スタビライザーと制御対象コントローラ。
制御対象コントローラ自体は改造を行わず、スタビライザー背面のアウトレットに電源プラグを挿すだけで使えます。
スタビライザーは電気回路、ケースまですべて社内設計により制作しました。短納期、低コストの条件の中で綺麗に制作できたと思います。




　　　　

　　　

●ハードウェアの仮り制作とソフトウェア開発を行っている現場の画像です。開発中はデスクの上がこんな感じになっている事は多々あります。通常は綺麗に整理整頓されています。

●回路設計、外装設計、ソフトウェア設計、そして完成品までの制作すべての工程を社内で行えるのが当社の強みです。

●運転中の通常画面です。
ALARAM表示切り替えスイッチ、RUN/STOPのランプスイッチ。現在のモータ回転数、設定値と設定値変更UP/DOWNスイッチが表示されています。
画面はタッチパネルです。

　　　　　　

●現在のカレンダー情報設定画面です。

●運転時間を設定する画面です。

　　

●間欠運転を行う時のRUN時間とSTOP時間をそれぞれ設定できる画面です。

　　　　　　

●スタビライザー内に異常が発生したときに内容を表示させる画面です。
　本装置の完成により以下のような改善が図れました。
�@長時間にわたる実験も人手に介すること無く設定時間に開始と終了
�A設定により計画的な時間の間欠運転または連続運転
�BPID制御により目的に沿った超安定した回転数で運転という
　正確な実験を行うことができるようになりました。
　　　　　　

　　　　　　

私の愛車15歳と5ヶ月
ホンダインスパイヤ
（ガソリン仕様）












特製のインスパイヤロゴ
エンブレム














特性のホンダＨマーク
エンブレム













BBS/REGNO

　これまで国産新車を8台乗ってきた中で一番気に入ってる愛車です。最初の5台はトヨタ車だったのですが、なぜか最初の車検を迎えると飽きては車検に出さず買い換えてたんですね。或る時、飽きずに長く乗れる車が欲しくなり、日産、マツダ、トヨタ、ホンダと当時気になってた車種を扱うディーラーを回って、やっと気に入り購入したのが2台前のインスパイヤです。
　それ以降は走れなくなるまで長く乗り続けて来てます。画像は3台目のインスパイヤですが、まだまだ楽しみたく、そこで2019年の10月はリニューアルする事に決めました。ショックアブソーバーをTEINに変え、アルミホイールは憧れのBBS、タイヤはブリジストンのレグノGR-X�U。標準搭載のカーナビ情報だけは更新できないから残念ですけどネ

リアーのHマークとロゴマークのゴールドエンブレムは、現在では生産中止でホンダ部品には在庫が無く、ネットで特注対応をしてくれる業者を探しオーダーメイドしました。ゴールドメッキも贅沢な市松模様にしました。 ボディーはこれまで車検毎にポリマシーク加工をしていたのですが、今回はガラスコーティングしました。おかげで美しい外観を維持できてます。

　　　　　　

ハイブリッド車 or
EV(電気自動)車




Which is cleaner?

　これからはエネルギー問題を考えるとハイブリッド車が世界の道路を占めていくのかな？と感じたのも束の間。一度は廃りを見せようとしてたEV車ですが、欧州は環境問題を理由に今後EV車しか輸入しない方針を打ち出し、世界レベルでその流れができてしまいました。
　環境を本当に考えるならハイブリッド車だと思うのですが、部品点数が多いうえ技術的にも日本でないと高品質を維持した製造が難しいため、その事が日本を閉め出したいという感情（Boycott Japan?）を刺激し、そしてハイブリッド車排除という流れを招いているのではないかと私は勝手にそう思ってます。
　で、バッテリーの現在の主流はリチウム電池。これに使われる溶液は揮発性の高い物質で、それが時々発火する事件を世界のあちこちで引き起こしてます。それはそれとして私がEV車を購入する時には、バッテリーはリチウムで無く水素タイプが主流になっていて欲しいと願います。これも日本の未来の開発商品です。
　そもそもEV車がクリーンでしょうか？自動車の周囲はクリーンなイメージですが、発電需要がさらに膨らむだけどこかで発電量を増やさないといけないことは避けられません。クリーン発電では需要をほとんどまかないきれないのも残念な実情です。当面は原子力発電に頼らないといけないのは間違いないのに。地球の環境意識は何かねじれていません？
　さらに話題は変わって原発といえば反対を唱える人が結構見られるのですが、彼らは家に帰って電気を使ってないのでしょうか？自宅ではろうそくと焚き火だけで生活していると言うなら主張を聴いてみたいとは思うのですが、そうでないなら説得力は皆無ですね。まるで批判力だけが身につき始めた少年少女が無知の上で無責任に批判をしている、そんな風に反原発の彼らをイメージするのは私だけでしょうか？
　今、こんな事を言ってる間にもわずかの優秀な人たちは、未来の画期的なエネルギーを探求しているでしょう。現在抱えた問題を克服した新たなエネルギー源は生まれてくると思います。当社はそんな活躍の流れに協力して行きたいと考えています。
　　　　

　

自動機用タッチパネル
当社標準スタイル 　　　　　　

　自動機の操作パネルは、操作しやすい、見やすい、そして美しいという条件が必要と考え、それまでの既成概念に捕らわれない独自のスタイルを2002年に完成させました。
　メーカーは操作パネルと開発中しかお付き合いがありませんが、装置を購入したユーザーの方達は日々ずっと関わっていくことを以外にも忘れてる方は多いのではないのでしょうか？操作パネルの使いやすさは、日々の仕事環境を思う以上に改善します。

※装置によって構成する個々のパーツの種類や色、デザインなどは変わりますが、全体の骨格としてのスタイルは同じです。過去の実施画像を参考に説明します。
※参考画像は開発当初のもので色が多少ケバい感じはしますが現在はもう少しシックな雰囲気にしてます。 　 　　　　　　

【通常待機画面】 　　　　　　

　　　　　　

通常表示される画面です。操作時に画面を手で遮らないようにメインメニューのスイッチは下部に配置してます。生産カウンターや時刻表示などは見やすいように上部に配置してます。
メインメニューはすべての画面共通に配置します。これにより見たい情報を瞬時に見ることができます。メニューの選択されたスイッチは点灯表示に変わります。この画面では装置の運転／停止に必要なパーツのみ配置されてます。 　　　　　　

【手動操作画面】 　　　　　　

　　　　　　　　

システムモードを手動に切り替えると、上の画像のように各個スイッチが表示され、各個操作ができるようになります。
各個スイッチの点数によっては別のページへ移動させる事が多いのですが、この装置では同画面内に配置し、必要に応じてスイッチを表示したり隠したりするようにしています。 　　　　　　

【操作説明画面】 　　　　　　

　　　　　　　　

運転／停止スイッチの右上にオレンジ色の小さな「HELP」ボタンスイッチが有ります。これを押すと上のような最低必要な運転操作説明ウインドウが現れます。操作に慣れないオペレータにも優しい機能です。
文を読みながら、順番に従い文面の必要なスイッチを押していくだけでも運転が起動できます。これによりマニュアルをいちいち読まなくても操作に慣れて行くことが可能です。 　　　　　　

【異常表示画面】
【異常履歴画面】 　　　　　　

　　　　　　　　

異常表示メニュースイッチを押すと、どの画面からも瞬時にこの画面が表されるので、トラブルが発生時内容が早く確認できます。右上の選択ボタンで異常履歴画面に切り替える事が可能です。 一度切り替えると次からは異常表示メニューを選ぶだけで選択されてる画面が直接表示されます。この選択情報は電源を一度ダウンさせても記憶が保持されてます。

　　　　　　

【拡張機能画面】 　　　　　　

　　　　　　　　

機械装置のメンテナンス上必要な特殊機能の設定、簡単な機能だとカレンダー設定など、二次的機能はすべてこのメニュー内に集約してます。
右側の縦に並ぶサブメニュースイッチで目的の画面を選択します。
ここではすべての画面については説明しませんが、通常必要の無い機能はすべて拡張機能メニュー内に納めています。 　　　　　　

【お客様の評価】

OK! GOOD! NICE! 　　　 　　 　　　

　以上が当社で設計するタッチパネルの画面構成の標準スタイルです。
一般に普及した画面を見ると必ずメインメニューのスイッチから入り、その後スイッチ群を何度も何階層かに渡って押して行った果てに、やっと目的の画面が表示されるといったパターンがなぜか多く見られます。生産現場のオペレーターの立場に立った時、必要な情報を早く見たいという視線から考えると、非常に疑問を感じさせられる思いがあります。
　当社は、操作画面の理想のスタイルを追求した時、�@最少回数で見たい情報が見える、�A多くの情報がまとまって配置されている、�B綺麗なデザイン、この点に重点を置いて設計しました。
思いが通じてか、おかげで今までお客様からは高評価を得る事もできました。
　2002年から18年を超えた今になってここに掲載したのは次の理由です。
実は当社の営業戦略的仕様でも有ったので、他社にあまり公表したくなかったというのが１番目の理由です。今は多くの方が参考にされる事を期待するように考えが改まりました。
そして当社の設計スタイルをこのサイトでわかりやすく伝えたいという考えに至ったのが２番目の理由です。